Fronius llevó recientemente el proceso de soldadura CMT a la fuente de poder de soldadura más moderna de la empresa, la TPS / i. Con la segunda generación del arco frío, la soldadura asistida por robot se puede llevar a cabo en muchas aplicaciones con una calidad, simplicidad y fiabilidad de proceso nunca antes alcanzadas. Debido a estas ventajas, el productor de acero y proveedor de automóviles Voestalpine decidió ser el primero en utilizar la tecnología CMT avanzada en la producción en serie.

"La segunda generación del proceso CMT representa un verdadero salto cualitativo con respecto a la versión anterior, aunque este último ya ha ofrecido calidad de soldadura y fiabilidad de proceso al más alto nivel ", dice con entusiasmo Michael Nowasz después de tres meses de producción en serie. Para el Jefe de unión de Voestalpine Automotive Components Schmölln GmbH, está claro: "Gracias a las numerosas innovaciones y desarrollos posteriores del TPS / i junto con un proceso CMT adaptado, hemos aumentado notablemente la calidad y también hemos demostrado claramente nuestra flexibilidad para unir ampliada ".

Al igual que la generación anterior, el nuevo proceso CMT (transferencia de metal frío) ofrece una entrada de calor particularmente baja y una capacidad de puente de brecha alta. Esto se logra mediante un control particularmente dinámico del arco. "Aquí el enfoque Fronius seleccionado difiere a primera vista de los demás, porque el desprendimiento de gota o transferencia gota controlados no sólo por la electrónica de la fuente de energía, sino que también se apoya mecánicamente," la cabeza de los jueces. Para ello, el electrodo de hilo se retrae una pieza usando un soplete de soldadura push-pull siempre exactamente cuando la corriente ha alcanzado su máximo, y está desactivado. Esto crea un arco particularmente estable, que en realidad funciona sin salpicaduras y también permite mayores velocidades de soldadura.

Soldadura más rápida y mejor con CMT

"Con el cambio del proceso MAG estándar en CMT fue capaz de mejorar el rendimiento satisfactorio se puede lograr," Michael Nowasz mira hacia atrás al período posterior a la introducción de la primera generación del proceso CMT en 2011. "Desde este cambio, casi ninguna salpicadura debe ser eliminada para que mis empleados ahora puedan enfocarse completamente en la calidad de la soldadura".

Otra ventaja de la solución CMT es la alta disponibilidad del sistema CMT, enfatiza el gerente divisional: "Si, por alguna razón, el arco se extingue, el proceso se enciende nuevamente. Las fallas de ignición, un pegado del electrodo de alambre al tubo de contacto o molestias similares han sido cosa del pasado con nosotros desde entonces ".

Por último, pero no menos importante, el especialista en empalmes aprecia las múltiples posibilidades de influencia en el proceso de soldadura y la geometría del arco. Esto también incluye la opción de superponer CMT con un proceso pulsado para poder controlar aún más la entrada de calor a través del arco en el material base, y soldarlo más rápido.

CMT agregado a las especificaciones para nuevas plantas

Debido a la experiencia consistentemente positiva, el gerente divisional aseguró que el proceso CMT para la soldadura por arco de chapas de acero hasta 3 mm se incluyera como un proceso estándar en las especificaciones para nuevos sistemas de soldadura. En ellos, el productor de acero fabrica una amplia variedad de componentes estructurales automotrices hechos de chapa galvanizada y de alta resistencia, así como láminas de aluminio. Más recientemente, seis de las doce células de soldadura de robots en el sitio Schmölln trabajaron con el proceso CMT.

En consecuencia, la dirección de Voestalpine respondió favorablemente a la segunda generación de tecnología CMT introducida al comienzo de 2016 y la propuesta de Fronius para probar su uso en la producción en serie. "Elegimos un pilar A hecho de acero galvanizado de alta resistencia para ensayos iniciales de soldadura. Este componente complejo es ideal no solo por el material exigente, sino también por el acceso limitado y las dimensiones de gran brecha relacionadas con la producción para poner el nuevo proceso a prueba ", explica Michael Nowasz.

Para "simplemente increíble" encontrado

En verano, 2016 realizó las primeras pruebas de soldadura con el nuevo proceso CMT y el TPS / i en el centro técnico de la sede de Fronius en Wels. "Visité el laboratorio junto con nuestro gerente de desarrollo y experimenté el nuevo proceso de CMT en acción allí", dice el gerente de la división. "Lo que vimos allí fue increíble. De inmediato fue claro para nosotros que Fronius fue un gran éxito otra vez ".

La base del salto tecnológico logrado es el TPS / i, que no es un simple desarrollo posterior del modelo predecesor TPS, sino que es una fuente de energía de soldadura completamente rediseñada. Todos los componentes se han reconstruido desde el controlador, a través del bus de comunicación y la alimentación de cables a la interfaz del usuario, el sistema de refrigeración y el paquete de la manguera.

Nuevo algoritmo: nuevo quemador de robot

Para que el proceso CMT se beneficie lo más posible del TPS/i, el algoritmo fue rediseñado y ampliado a la segunda generación. La antorcha push-pull, que ya se ha rediseñado por completo para la serie TPS/i, no se quedó fuera y se diseñó como una variante CMT con un AC sin engranajes controlado digitalmente.Servomotor equipado para frecuencias aún más altas del movimiento del electrodo de alambre oscilante.

"Una ventaja del nuevo quemador de robot Robacta Drive se destaca inmediatamente", dice Michael Nowasz. "Es más compacto que su predecesor, lo que garantiza un mejor acceso que necesitamos cada vez más para piezas más complejas".

Proceso CMT en producción en serie

Los resultados de las pruebas de soldadura en el componente real fueron tan convincentes que los participantes inmediatamente hicieron la transición de la nueva generación CMT a la producción en serie en voestalpine. Ya en el otoño 2016 era el momento. En un día, la primera de las seis celdas robóticas fue adaptada, en soportes hechos de chapa de acero 2 a 3 de espesor mm bajo CO₂Se produce gas protector.

En este caso, coloque alrededor de un metro de costura de soldadura, que se compone de costuras simples 48 con una longitud máxima de 35 mm. "Ya a la mañana siguiente juntamos el robot y soldamos las primeras partes el mismo día", recuerda Michael Nowasz. "Se ha demostrado que con el nuevo sistema, los parámetros correctos se pueden encontrar mucho más rápido y más fácil". El tercer día, solo se requirieron reajustes menores para lograr los valores óptimos de trabajo.

En este caso, el gerente de área fue capaz de convencer a la funcionalidad de la nueva caja de choque magnético "Podríamos tomar la antorcha del robot contra una hoja - el guardia se rompió tan rápido que no hay daños en el quemador, robots, podría surgir dispositivo o pieza de trabajo." Después En caso de colisión, el bloqueo magnético solo tiene que volver a cerrarse, por lo que se mantiene el punto de referencia, de modo que pueda soldarse directamente más. El molesto intercambio de la caja de colisión y el recorrido de regreso son obsoletos.

Después de las pruebas, Voestalpine pudo reiniciar la producción en serie con la nueva configuración CMT en el mismo día. "Me ha sorprendido absolutamente que el cambio fue tan bien y por eso hoy - tres meses más tarde y partes 3000 - llegó a ningún punto muerto y que anteriormente tenían que solicitar también más ayuda de Fronius," Michael Nowasz satisfechos.